眾所周知，最初MES系統起源于國外，從上個世紀90年代開始發展。剛開始主要是在自動化程度比較高的行業得到廣泛應用。如半導體電子、汽車行業、煙草行業，同時也在家電、工程機械、大型離散裝配行業得以推廣。

國外已經發展出了成熟的MES系統以及專業的服務商，這些系統在針對不同的行業存在明顯的區分。

比如mpdv，rockwell，ge，siemens，honeywell，這幾家國外的廠家。其中Rockwell在汽車主機廠領域里用的比較多；GE在裝備制造領域里用的比較多；Honeywell在流程行業里面用的多；Siemens倒是在各個領域都有的用，不過價格貴不說，對于產線設備要求比較高。

國內首個MES系統是從西門子引進的，許多大型集團在計劃上馬MES系統時大都會考慮國外產品。

制邦MES專家團隊在深入企業調研時發現：大中企業在引進外資大品牌信息化系統時，普遍存在一些共同問題。

首先，項目啟動前一切都很完美。

（1）管理層決心和力度很大，在短時間系統能夠上線，投入生產，很難得。

（2）選用的外資品牌系統，業務功能模塊很多，基于IT思想來看，設計的很詳細。

（3）業務聯動功能、各個子系統的串聯能力很強、報表功能很強大。

（4）因為系統的聯動性、封閉性很強，所以杜絕了很多疏漏、作假問題，數據統一性非常好,對管理層運營非常有幫助。

然后，發生了水土不服的問題。

為了快速上線，給各個部門調整磨合的時間太短，所以隱藏了一些問題，這些問題隨著時間逐步暴露出來。系統一旦進入正式生產，牽一發而動全身，一些重要配置和基礎項，誰也不好亂動，這樣導致系統應用不太靈活。國內企業受工作方式、管理流程、人文素質等多方因素制約，出現了較嚴重的水土不服的問題，而中外合資、或者外資企業則能較好的適應，相對較好一些。

制邦智能制造專家，總結一下幾種原因：

(1) 加工流轉單仍舊是比較傳統、簡單的格式，仍舊是手工填寫，沒有條碼信息。

(2) 物料沒有實現電子化管理,追溯功能沒有看到，所以混料問題沒有解決。

(3) 作業指導書沒有看到、電子看板、手持掃描槍等也沒有看到，基本還是傳統的生產方式，這樣大的投入，按理應該有電子看板、電子作業指導書、手持掃描槍等電子化設備。

(4) 由IT部門主導的項目，IT不但自己承擔了較多的二次開發工作量，還吃力不討好，因為IT更多的是技術思維而不是業務思維。

(5) 服務商沒有圍繞精益生產的思想做方案部署，最明顯的現象，現場物料堆放，5S規范不明顯，工人著裝不統一，這說明上該系統前，企業對精益生產的基礎較薄弱，而服務商在這塊沒有給予太多建議和幫助。

(6) 工位工人的電腦操作界面的內容很多，對工人要求很高，增加人工培養成本和招工成本，所有情況都是靠人工輸入往上報，那么生產過程中的質量問題、異常問題、數量問題，工人誤操作上報、延時上報、錯誤上報、馬虎上報這些問題無法及時處理。

(7) 傳統ERP思想是從上而下的資源分配思想，思想的根源是“計劃向下發，是計劃驅動生產，是基于現場一切正常的軟件思想，但實際情況是，現場發生變化后，系統很難快速響應”，

而現代化智慧車間要求基于現場實時數據采集，思想的根源是“基于軟硬件（傳感器、PLC采集）結合的實時數據采集、信息自動流轉分發，是數據驅動生產，其特點是快速、實時、準確、自動”，該品牌系統沒有明顯MES系統的特征，雖然名字叫MES系統。

ERP思想已經在市場上發展了30多年了，它是伴隨計算機軟件發展這么多年的前一代產物，最大特點和思想是“數據手工錄入和并由計算機匯總”，更多應用在財務、銷售、倉庫等環節，在信息化、物聯網、自動化日益成熟的今天，這個模式能否在生產環境發揮作用，值得商榷。

(8) 國外的軟件設計思路在外資企業用起來會更好一些，但是在國內企業環境中是否能夠適應，對全體員工是一個考驗。

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